提高飼料粉碎機械產品質量的新思路

 1.基本術語和定義

質量成本也稱為“預防、評估、失敗分類法”（即PAF法），是指企業(yè)為了保證和提高產品或服務質量而支出的一切費用，以及因未達到產品質量標準，不能滿足用戶和消費者需要而產生的一切損失。質量成本一般包括：為確保要求一致而做的所有工作叫做一致成本，以及由于不符合要求而引起的全部工作叫做不一致成本，這些工作引起的成本主要包括：預防成本、鑒定成本、內部損失成本和外部損失成本。其中預防成本和鑒定成本屬于一致成本，而內部損失成本和外部損失成本，又統(tǒng)稱為故障成本，屬于不一致成本。

   2.質量成本曲線

一般來說，隨著產品質量水平（合格率）的變化，一致成本與之變化趨勢，不一致成本則反向變化。從理論上講，兩者之間存在最佳均衡點，使產品的質量成本最低。使質量成本最低的質量水平所對應的成本點被稱為最佳質量成本點，其對應的質量水平為最佳質量水平。質量成本曲線如圖1所示。

根據目前對取得生產許可證的飼料粉碎機械生產企業(yè)的調查表明，產品安全質量和主要性能質量出現(xiàn)問題時，導致外部損失的成本增加明顯高于一致成本和內部損失任一部分，這說明企業(yè)持續(xù)穩(wěn)定生產合格產品既是生產許可證制度對飼料粉碎機械生產企業(yè)的基本要求，也是企業(yè)生存發(fā)展的內在需求。

 1．質量成本管理思路

借鑒其他行業(yè)質量成本的管理經驗，適合于飼料粉碎機械質量成本的管理思路主要包括以下幾個部分：

 一是制定質量成本目標。一般應根據采購、生產檢驗、質量控制、銷售環(huán)節(jié)的產品合格率、經營成本，結合理論最佳質量成本確定質量成本目標；考慮到生產企業(yè)規(guī)模不大的情況，也可根據管理人員經驗初步確定質量成本的定量目標。

 二是質量成本的核算。質量成本核算是以貨幣的形式綜合反映企業(yè)質量管理活動的狀況和成效，具體包括：第一，質量成本數(shù)據的收集和統(tǒng)計。一般預防成本和鑒定成本的數(shù)據由企業(yè)內的質檢部門、產品開發(fā)、生產等有關部門統(tǒng)計；內部質量損失成本數(shù)據由企業(yè)內的質檢部門和車間根據廢品報告和生產返工統(tǒng)計；外部質量損失成本數(shù)據由市場、銷售服務等部門統(tǒng)計。第二，質量成本的核算。企業(yè)質量成本的核算屬于管理會計的范疇。

 三是質量成本的分析。質量成本分析是質量成本管理的核心內容，它通過分析質量成本的構成比例找出影響質量成本的關鍵因素，主要為質量改進提供信息，指出改進方向，降低產品成本。質量成本分析包括以下內容：目標質量成本完成情況分析、質量成本變化情況分析、質量成本結構分析、質量成本與其它相關指標對比分析等。通常應形成相應的定期（例如每年一次）和不定期質量成本分析報告。需要注意的是，通常的質量成本問題是通過不一致成本中的故障、問題表現(xiàn)出來的，而一般改進的措施應從一致成本中的人、機、料、法、環(huán)要素進行控制。

 四是改進和調整。根據質量成本分析報告進一步明確需要對具體環(huán)節(jié)的具體要素進行改進，措施要可行有效。企業(yè)負責人應對改進的情況進行跟蹤監(jiān)督，保證改進工作的實施。如果對確定的質量成本目標與企業(yè)的整體經營條件不適應的，應對該目標作適當?shù)恼{整，使質量成本控制盡可能接近實際最佳質量成本控制點。

 2．解決難點問題

 對于飼料粉碎機械生產企業(yè)，質量成本是一個綜合問題，發(fā)現(xiàn)質量成本管理的問題、明確產生的原因、提出改進措施是一個難點問題。為了方便、直觀的根據實際數(shù)據查找產生原因、提出改進措施，下面對預防成本、鑒定成本、內部損失成本和外部損失成本進一步細化分類如下：

預防成本細化分類包括：質量管理體系建立、維護與改進費用，設備購買、維護費用，質量培訓費用，過程控制費用；

 鑒定成本細化分類包括：原材料檢驗費用、生產過程中產品檢驗費用、出廠檢驗費用；

 內部損失成本細化分類包括：廢品損失、返工損失、產品降級損失、停工損失；

 外部損失成本細化分類包括：保修費用、退換貨費用、索賠費用、產品折價費用。

 另外，為了幫助飼料粉碎機械生產企業(yè)明確典型質量成本事件的對質量成本的影響，結合企業(yè)實際經營活動中的典型質量成本事件分析了產生原因和改進措施。具體細化分析如下所示：

 一是加工方法的技術經濟性較差。常見于加工方法不符合產量需求，例如：主軸頸的表面粗糙度需采用磨床加工的卻采用車床精車加工。一般可通過添置必備設備和改進加工方法提高技術經濟性。

 二是外協(xié)或外購加工的零部件檢驗合格率過低。一般是由于供方質量控制不嚴造成，例如機器的錘片、篩網易出現(xiàn)這類問題。一般可對外協(xié)或外購加工的零部件供方重新評價、重新選擇。

 三是原材料、零部件不能滿足加工要求。一般是由于原材料或零部件的材料、形位尺寸、裝配尺寸等未進行檢驗或檢驗不嚴格，例如：鋼材含碳量的檢驗，軸類毛坯加工余量的檢驗。一般可通過加強供方評價和進廠檢驗改進。

 四是加工的零配件不能滿足裝配要求。一般是由于機加工人員、電焊工、電工、鑄造工等生產人員的專業(yè)水平不足，或者產品抽樣檢驗比例過低或對質量控制點的控制不嚴，容易造成主軸承安裝孔尺寸過大或過小、同軸度較差等問題?？赏ㄟ^人員生產、檢驗能力應提高或加大抽樣的比例改進提高。

 五是設備精度下降。一般是由于設備維護不足或設備正常使用出現(xiàn)精度下降導致?？赏ㄟ^加強儀器設備的維護，或對生產設備、檢驗儀器的購置更換改進提高。

 六是儀器設備操作不當。一般是由于人員操作技能培訓不足?？赏ㄟ^加強儀器設備使用人員的培訓改進提高。

 七是易損件、主要零部件的保修更換費用加大。一般可能由于產品設計的不合理，產品原材料及零配件采購未進行進廠檢驗、檢驗不嚴格或進廠檢驗抽樣比例較低，產品零部件生產、檢驗過程存在問題或出廠質量控制存在問題等因素造成?？蓮漠a品設計、原材料及零配件質量、過程生產等環(huán)節(jié)查找原因并進行適當調整。

 以上分析可以看出質量成本的控制應從起始階段嚴格控制，避免質量成本事故累積到后面的環(huán)節(jié)，利于不一致成本減小。