1 設(shè)備的安裝與調(diào)試
1.1 安裝前應(yīng)按設(shè)備平面圖及地基圖，檢查各安裝基礎(chǔ)尺寸是否符合圖紙要求，若有不符之處，應(yīng)進行返修，直至各尺寸正確后，再進行安裝。
1.2 安裝人員應(yīng)先熟悉各設(shè)備的安裝要求，嚴(yán)格按技術(shù)要求進行施工。
1.3 設(shè)備在運輸過程中可能引起變形、損傷或丟失，所以在安裝前，要對照設(shè)備明細(xì)表，進行核對和驗收，并采取相應(yīng)措施，使各設(shè)備達到完好狀態(tài)，再進行安裝。
1.4 各設(shè)備進入安裝現(xiàn)場前應(yīng)編號，制定安裝工藝流程卡和進度表，按安裝工藝順序要求，將設(shè)備逐臺調(diào)入現(xiàn)場進行安裝。
1.5 安裝順序：由上到下，先將主機設(shè)備和機架就位后，再安裝各連接管道和電器設(shè)備。
1.6 安裝所需工具：設(shè)備和村料必須齊備。
1.7 安裝后設(shè)備各轉(zhuǎn)動部分，必須轉(zhuǎn)動靈活，無卡、碰和撞擊聲，各連接部分必須牢固、密封，不得有漏粉、漏氣、漏油等現(xiàn)象。
1.8 電器設(shè)備的安裝，應(yīng)符合國家有關(guān)規(guī)定，各線路走向應(yīng)清楚，不得有跑電、漏電現(xiàn)象，電線、電纜應(yīng)有保護外殼，防止老鼠咬壞。
1.9 全部設(shè)備安裝完畢后，各單機應(yīng)進行空車試運轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)正常方可投入負(fù)載試車。
1.10 負(fù)載試車前，對電子配料秤和打包秤進行標(biāo)定，要求達到規(guī)定的精度。
1.11 負(fù)載運轉(zhuǎn)8h，無故障后方可交給廠方生產(chǎn)使用。
2 操作與使用
2.1 開車前由各崗位值班人員對設(shè)備進行檢查。
2.1.1 有無異物落入設(shè)備中；各轉(zhuǎn)動部分是否靈活，有無卡、碰現(xiàn)象；各連接部分是否牢固；有無漏粉、漏氣、漏油等現(xiàn)象。若有故障，應(yīng)及時排除。
2.1.2 各齒輪有無潤滑油；傳動皮帶張緊度是否合適；粉碎機錘片、制粒機壓模和壓輥等是否需要更換；篩片規(guī)格是否符合要求。
2.2 控制室值班人員應(yīng)掌握每日的生產(chǎn)安排以及主副料的儲存量，以便調(diào)度生產(chǎn)。
2.3 操作順序
2.3.1 先合上電源總開關(guān)，然后將各系統(tǒng)開關(guān)放置到工作位置。
2.3.2 接通音響信號開關(guān)，通知各工作人員進入工作崗位。
2.3.3 完成一切準(zhǔn)備工作后，控制室值班人員確定各物料的進倉號，把各三通閥分到各相應(yīng)的位置，先開動除塵風(fēng)機，然后再按加工工藝順序接通各開關(guān)。
2.3.3.1 原料系統(tǒng)啟動順序：除塵風(fēng)機→粉碎提升機→水平輸送器→原料粉碎機→清選篩→原料提升機。若關(guān)閉原料系統(tǒng)，應(yīng)按其啟動的相反過程進行。
2.3.3.2 副料系統(tǒng)的停啟與原糧系統(tǒng)大致相同。
2.3.3.3 配料混合系統(tǒng)：該系統(tǒng)有手動、自動兩種控制方式，手動時可按事先規(guī)定的配方和混合時間進行手動配料，自動時用電腦進行自動稱重配料和混合時間等控制工作。
2.3.3.4 制粒系統(tǒng)：由專用控制柜操作啟動。
2.4 控制室值班人員要時刻注意觀察模擬屏上各種信號燈，若配料倉發(fā)出空倉或滿倉信號，應(yīng)及時通知有關(guān)上料人員，操作料倉閘門。
2.5 工作人員應(yīng)按生產(chǎn)安排，調(diào)出應(yīng)輸入所需物料配方，正確操作使用計算機及其輔助裝置。
2.6 操作粉碎機和制粒機的進料裝置時，應(yīng)保證主電機在額定電流下工作，不產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。
2.7 各種微量元素、維生素等，從混合機的添加劑入料口，按比例定量投入，混合機每混合一批料，投料一次，投入時間為每批料剛開始混合時，由控制室給出投入信號，及時投入。
3 保養(yǎng)與維修
3.1 按各設(shè)備使用說明書的要求進行維護和保養(yǎng)。若無特殊要求，軸承注滑油采用ZG-3鈣基潤滑油，減速器潤滑油采用HJ-60機械油，冬季若室溫低于-10℃，則采用HJ-20機械油。
3.2 設(shè)備在半年內(nèi)應(yīng)小修一次，一年內(nèi)大修一次。小修時要更換潤滑油、清洗軸承、更換損壞的零件。
3.3 及時調(diào)整皮帶的松緊度。機器運轉(zhuǎn)時，皮帶不得有嚴(yán)重的打滑現(xiàn)象。
3.4 對粉碎機的錘片和篩片、壓粒系統(tǒng)的壓模和壓輥等易損件，應(yīng)及時維修、調(diào)整和更換。更換、維修、調(diào)整時間，視飼料加工產(chǎn)品的生產(chǎn)率或產(chǎn)品質(zhì)量而定，一般是生產(chǎn)率明顯下降、顆粒成型率和表面質(zhì)量達不到要求時，應(yīng)及時調(diào)整或更換。
3.5 粉碎機錘片磨損后，要反轉(zhuǎn)或調(diào)頭使用，調(diào)頭時要保持原有的錘片排列形式。當(dāng)四個角都磨損，需要更換新錘片時，要對每組新錘片進行稱重，每組錘片的重量差不得超過5g，安裝時必須按錘片排列圖裝配，以免粉碎機強烈震動。
3.6 電子秤使用半年后，需檢查、標(biāo)定其精度。
3.7 每班工作后，顆粒機腔內(nèi)要用豆餅粉沖出?？變?nèi)的殘留物。
3.8 微機控制室經(jīng)常保持清潔、安靜
4 一般故障及排除方法
4.1 粉碎機強烈震動、噪音很大 原因可能是：
4.1.1 錘片排列不對，應(yīng)對照錘片排列圖重新安裝錘片；
4.1.2 個別錘片卡在銷軸中沒有甩開，應(yīng)及時處理；
4.1.3 粉碎機軸承座固定螺栓松動或軸承損壞，要及時維修或更換。
4.1.4 粉碎機錘片或自帶風(fēng)機葉輪磨損后，破壞了轉(zhuǎn)子的平衡，此時應(yīng)及時更換有關(guān)零部件。
如檢查不是上述原因，則可能是粉碎機轉(zhuǎn)子對應(yīng)銷軸上的兩組錘片，重量差過大，應(yīng)重新選配對應(yīng)的兩組錘片，使其重量差不超過5g。
4.2 粉碎機喂料口返灰 一般是由于喂入量過大，造成粉碎機風(fēng)機提升能力不夠，使篩片和吸料管堵塞。這時應(yīng)及時停機清除粉碎機篩片上下腔的積料，疏通吸料管，重新調(diào)整粉碎機喂入量。
4.3 粉碎機內(nèi)有異常聲響 一般是有較大塊硬物進入粉碎機造成的，或是機內(nèi)零件脫落花流水在粉碎室內(nèi)。發(fā)現(xiàn)這種情況后應(yīng)立即停機，檢查粉碎室并排除異物。
4.4 成品配合料顆粒過粗 一般是由于篩片經(jīng)磨損或異物打擊后，出現(xiàn)孔洞造成篩漏或者是篩片安裝不當(dāng)，與篩邊之間貼合不嚴(yán)造成篩漏。應(yīng)作相應(yīng)處理。
4.5 混合機流動性變差和混合均勻度不夠 可能是由于混合機內(nèi)破拱板損壞或傳動皮帶過松。及時檢查破拱板位置或傳動皮帶的松緊程度。
4.6 操作區(qū)內(nèi)粉塵過多 主要是除塵布袋口未扎緊，輸料管各接口及混合機上蓋等處密封不嚴(yán)造成漏灰，另外風(fēng)機殼、輸料管彎頭、吸料管使用一段時間后，也可能磨損出現(xiàn)孔洞造成漏灰。因此發(fā)現(xiàn)粉塵過多，應(yīng)及時檢查上述部位并處理。
4.7 電動機無力和過熱 電動機無力可能是由于電動機三相電路中有一相斷路，電動機過熱可能是由于電動機內(nèi)部線路短路或長期超負(fù)荷運行。此時應(yīng)及時停機，請電工檢查電器設(shè)備或調(diào)整工作負(fù)荷。
4.8 顆粒機不出料 原因可能是：
4.8.1 進料口及攪拌器堵塞，應(yīng)及時清除堵塞；
4.8.2 模孔堵塞，應(yīng)打通?？?；
4.8.3 原料含水率過高或過低，應(yīng)調(diào)節(jié)蒸氣量；
4.8.4 壓模與壓輥間隙過大，應(yīng)調(diào)節(jié)間隙到符合要求。
4.9 模擬屏上信號燈不亮 原因可能是：
4.9.1 料位器損壞，應(yīng)更換新料位器；
4.9.2 料位器電路接觸不良，應(yīng)檢查線路并進行處理；
4.9.3 燈泡壞了，應(yīng)更換燈泡。
4.10 生產(chǎn)率顯著下降 原因可能是：
4.10.1 錘片磨損，應(yīng)更換錘片或調(diào)角作用；
4.10.2 篩孔堵塞，應(yīng)清理篩孔；
4.10.3 壓輥磨損，修理或更換壓輥；
4.10.4 電壓下降，躲過用電高峰；
4.10.5 蒸氣供應(yīng)不足，檢查壓力表，加大蒸氣量和壓力；
4.10.6 喂料量過小，榆查喂料裝置并進行調(diào)節(jié)；
4.10.7 部分模孔堵塞，排除堵塞。
