一：調(diào)試過程
1、首先要了解顆粒飼料生產(chǎn)線的工藝流程并了解工藝流程中每一個具體設備的功能；
2、調(diào)試前應逐一檢查某個具體設備的運轉情況，并了解與所用制粒機?？紫嗥ヅ涞姆鬯闄C的粉碎粒度，原料粒度要細，但不宜過細，最好粗、中、細適，建議理想的粒度分布如下： A、3.35mm以上的粒度≤1% B、2.0mm以上的粒度≤5% C、1.0mm以上的粒度約20%≥＜＞ D、0.5mm以上的粒度約30%左右 F、0.25mm以上的粒度約24%左右 E、0.25mm以下的粒度不得低于20%、
3、調(diào)試前要先洗倉,清除安裝時留下的石塊及焊渣等雜物；
4、調(diào)試前要檢查所用的蒸汽管道系統(tǒng)是否具有良好的減壓功能及疏水功能,以保證制粒時所需的干燥飽和的調(diào)質(zhì)蒸汽,并能保證減壓閥后始終有0.058-0.4MPA的蒸汽;
5、開動制粒機前應調(diào)節(jié)壓輥與環(huán)模之間距離,一般為轉動環(huán)模時壓輥似轉非轉(即壓輥與環(huán)模間距為0.1~0.4MM最佳),千萬不能使環(huán)模與壓輥間距調(diào)得過小,導致直接摩擦,這樣不但會加快環(huán)模與壓輥的摩損,而且會降低生產(chǎn)時的單位產(chǎn)量.；.
6、開動制粒設備時不應使喂料量瞬間到達最大,應一邊加入少許物料,一邊加入少許蒸汽大約5-10分鐘時才使喂料量達到理想值(即正常生產(chǎn)時電機電流值為額定電流值的85~95%).
二: 不良現(xiàn)象的預防及糾正措施
1、顆粒有軸向裂紋或徑向裂紋現(xiàn)象,并且粉化率較高,產(chǎn)量偏低，導致這種現(xiàn)象的原因可調(diào)質(zhì)溫度達不到，物料熟化程度較差,應提高調(diào)質(zhì)溫度,增加調(diào)質(zhì)時的蒸汽量；也可能是切刀位置離較遠且鈍，使顆粒被碰短或撕裂而非切斷；.
2、顆粒表面不很光滑,并且粉化率高,可能是環(huán)模壓縮比較小,應增大壓縮孔.環(huán)模壓縮；
3、顆粒表面較光滑,但硬度過高,可能是環(huán)模壓縮比較大,應降低環(huán)模壓縮比；
4、顆粒水份偏高時生產(chǎn)產(chǎn)量偏低，并且經(jīng)常出現(xiàn)堵機現(xiàn)象,可能是減壓閥不能起減壓效果或疏水閥不能起到疏水作用，應調(diào)整減壓閥，使進入調(diào)質(zhì)器蒸汽壓力為0.1—0.4MPa，并使疏水閥能起到疏水作用。也可以相應增加調(diào)質(zhì)溫度，因為溫度增高有利于物料熟化度的提高，一般溫度每升高11℃時物料水份約增加1%；
5、顆粒料長短不一，應調(diào)整切刀距離或調(diào)整分料偏轉刮位置；
