1 設(shè)備的安裝與調(diào)試
1.1 安裝前應(yīng)按設(shè)備平面圖及地基圖，檢查各安裝基礎(chǔ)尺寸是否符合圖紙要求，若有不符之處，應(yīng)進行返修，直至各尺寸正確后，再進行安裝。
1.2 安裝人員應(yīng)先熟悉各設(shè)備的安裝要求，嚴格按技術(shù)要求進行施工。
1.3 設(shè)備在運輸過程中可能引起變形、損傷或丟失，所以在安裝前，要對照設(shè)備明細表，進行核對和驗收，并采取相應(yīng)措施，使各設(shè)備達到完好狀態(tài)，再進行安裝。
1.4 各設(shè)備進入安裝現(xiàn)場前應(yīng)編號，制定安裝工藝流程卡和進度表，按安裝工藝順序要求，將設(shè)備逐臺調(diào)入現(xiàn)場進行安裝。
1.5 安裝順序：由上到下，先將主機設(shè)備和機架就位后，再安裝各連接管道和電器設(shè)備。
1.6 安裝所需工具：設(shè)備和村料必須齊備。
1.7 安裝后設(shè)備各轉(zhuǎn)動部分，必須轉(zhuǎn)動靈活，無卡、碰和撞擊聲，各連接部分必須牢固、密封，不得有漏粉、漏氣、漏油等現(xiàn)象。
1.8 電器設(shè)備的安裝，應(yīng)符合國家有關(guān)規(guī)定，各線路走向應(yīng)清楚，不得有跑電、漏電現(xiàn)象，電線、電纜應(yīng)有保護外殼，防止老鼠咬壞。
1.9 全部設(shè)備安裝完畢后，各單機應(yīng)進行空車試運轉(zhuǎn)，運轉(zhuǎn)正常方可投入負載試車。
1.10 負載試車前，對電子配料秤和打包秤進行標定，要求達到規(guī)定的精度。
1.11 負載運轉(zhuǎn)8h，無故障后方可交給廠方生產(chǎn)使用。
2 操作與使用
2.1 開車前由各崗位值班人員對設(shè)備進行檢查。
2.1.1 有無異物落入設(shè)備中；各轉(zhuǎn)動部分是否靈活，有無卡、碰現(xiàn)象；各連接部分是否牢固；有無漏粉、漏氣、漏油等現(xiàn)象。若有故障，應(yīng)及時排除。
2.1.2 各齒輪有無潤滑油；傳動皮帶張緊度是否合適；粉碎機錘片、制粒機壓模和壓輥等是否需要更換；篩片規(guī)格是否符合要求。
2.2 控制室值班人員應(yīng)掌握每日的生產(chǎn)安排以及主副料的儲存量，以便調(diào)度生產(chǎn)。
2.3 操作順序
2.3.1 先合上電源總開關(guān)，然后將各系統(tǒng)開關(guān)放置到工作位置。
2.3.2 接通音響信號開關(guān)，通知各工作人員進入工作崗位。
2.3.3 完成一切準備工作后，控制室值班人員確定各物料的進倉號，把各三通閥分到各相應(yīng)的位置，先開動除塵風機，然后再按加工工藝順序接通各開關(guān)。
2.3.3.1 原料系統(tǒng)啟動順序：除塵風機→粉碎提升機→水平輸送器→原料粉碎機→清選篩→原料提升機。若關(guān)閉原料系統(tǒng)，應(yīng)按其啟動的相反過程進行。
2.3.3.2 副料系統(tǒng)的停啟與原糧系統(tǒng)大致相同。
2.3.3.3 配料混合系統(tǒng)：該系統(tǒng)有手動、自動兩種控制方式，手動時可按事先規(guī)定的配方和混合時間進行手動配料，自動時用電腦進行自動稱重配料和混合時間等控制工作。
2.3.3.4 制粒系統(tǒng)：由專用控制柜操作啟動。
2.4 控制室值班人員要時刻注意觀察模擬屏上各種信號燈，若配料倉發(fā)出空倉或滿倉信號，應(yīng)及時通知有關(guān)上料人員，操作料倉閘門。
2.5 工作人員應(yīng)按生產(chǎn)安排，調(diào)出應(yīng)輸入所需物料配方，正確操作使用計算機及其輔助裝置。
2.6 操作粉碎機和制粒機的進料裝置時，應(yīng)保證主電機在額定電流下工作，不產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。
2.7 各種微量元素、維生素等，從混合機的添加劑入料口，按比例定量投入，混合機每混合一批料，投料一次，投入時間為每批料剛開始混合時，由控制室給出投入信號，及時投入。
3 保養(yǎng)與維修
3.1 按各設(shè)備使用說明書的要求進行維護和保養(yǎng)。若無特殊要求，軸承注滑油采用ZG-3鈣基潤滑油，減速器潤滑油采用HJ-60機械油，冬季若室溫低于-10℃，則采用HJ-20機械油。
3.2 設(shè)備在半年內(nèi)應(yīng)小修一次，一年內(nèi)大修一次。小修時要更換潤滑油、清洗軸承、更換損壞的零件。
3.3 及時調(diào)整皮帶的松緊度。機器運轉(zhuǎn)時，皮帶不得有嚴重的打滑現(xiàn)象。
3.4 對粉碎機的錘片和篩片、壓粒系統(tǒng)的壓模和壓輥等易損件，應(yīng)及時維修、調(diào)整和更換。更換、維修、調(diào)整時間，視飼料加工產(chǎn)品的生產(chǎn)率或產(chǎn)品質(zhì)量而定，一般是生產(chǎn)率明顯下降、顆粒成型率和表面質(zhì)量達不到要求時，應(yīng)及時調(diào)整或更換。
3.5 粉碎機錘片磨損后，要反轉(zhuǎn)或調(diào)頭使用，調(diào)頭時要保持原有的錘片排列形式。當四個角都磨損，需要更換新錘片時，要對每組新錘片進行稱重，每組錘片的重量差不得超過5g，安裝時必須按錘片排列圖裝配，以免粉碎機強烈震動。
3.6 電子秤使用半年后，需檢查、標定其精度。
3.7 每班工作后，顆粒機腔內(nèi)要用豆餅粉沖出?？變?nèi)的殘留物。
3.8 微機控制室經(jīng)常保持清潔、安靜
4 一般故障及排除方法
4.1 粉碎機強烈震動、噪音很大 原因可能是：
4.1.1 錘片排列不對，應(yīng)對照錘片排列圖重新安裝錘片；
4.1.2 個別錘片卡在銷軸中沒有甩開，應(yīng)及時處理；
4.1.3 粉碎機軸承座固定螺栓松動或軸承損壞，要及時維修或更換。
4.1.4 粉碎機錘片或自帶風機葉輪磨損后，破壞了轉(zhuǎn)子的平衡，此時應(yīng)及時更換有關(guān)零部件。
如檢查不是上述原因，則可能是粉碎機轉(zhuǎn)子對應(yīng)銷軸上的兩組錘片，重量差過大，應(yīng)重新選配對應(yīng)的兩組錘片，使其重量差不超過5g。
4.2 粉碎機喂料口返灰 一般是由于喂入量過大，造成粉碎機風機提升能力不夠，使篩片和吸料管堵塞。這時應(yīng)及時停機清除粉碎機篩片上下腔的積料，疏通吸料管，重新調(diào)整粉碎機喂入量。
4.3 粉碎機內(nèi)有異常聲響 一般是有較大塊硬物進入粉碎機造成的，或是機內(nèi)零件脫落花流水在粉碎室內(nèi)。發(fā)現(xiàn)這種情況后應(yīng)立即停機，檢查粉碎室并排除異物。
4.4 成品配合料顆粒過粗 一般是由于篩片經(jīng)磨損或異物打擊后，出現(xiàn)孔洞造成篩漏或者是篩片安裝不當，與篩邊之間貼合不嚴造成篩漏。應(yīng)作相應(yīng)處理。
4.5 混合機流動性變差和混合均勻度不夠 可能是由于混合機內(nèi)破拱板損壞或傳動皮帶過松。及時檢查破拱板位置或傳動皮帶的松緊程度。
4.6 操作區(qū)內(nèi)粉塵過多 主要是除塵布袋口未扎緊，輸料管各接口及混合機上蓋等處密封不嚴造成漏灰，另外風機殼、輸料管彎頭、吸料管使用一段時間后，也可能磨損出現(xiàn)孔洞造成漏灰。因此發(fā)現(xiàn)粉塵過多，應(yīng)及時檢查上述部位并處理。
4.7 電動機無力和過熱 電動機無力可能是由于電動機三相電路中有一相斷路，電動機過熱可能是由于電動機內(nèi)部線路短路或長期超負荷運行。此時應(yīng)及時停機，請電工檢查電器設(shè)備或調(diào)整工作負荷。
4.8 顆粒機不出料 原因可能是：
4.8.1 進料口及攪拌器堵塞，應(yīng)及時清除堵塞；
4.8.2 ?？锥氯瑧?yīng)打通?？祝?/p>
4.8.3 原料含水率過高或過低，應(yīng)調(diào)節(jié)蒸氣量；
4.8.4 壓模與壓輥間隙過大，應(yīng)調(diào)節(jié)間隙到符合要求。
4.9 模擬屏上信號燈不亮 原因可能是：
4.9.1 料位器損壞，應(yīng)更換新料位器；
4.9.2 料位器電路接觸不良，應(yīng)檢查線路并進行處理；
4.9.3 燈泡壞了，應(yīng)更換燈泡。
4.10 生產(chǎn)率顯著下降 原因可能是：
4.10.1 錘片磨損，應(yīng)更換錘片或調(diào)角作用；
4.10.2 篩孔堵塞，應(yīng)清理篩孔；
4.10.3 壓輥磨損，修理或更換壓輥；
4.10.4 電壓下降，躲過用電高峰；
4.10.5 蒸氣供應(yīng)不足，檢查壓力表，加大蒸氣量和壓力；
4.10.6 喂料量過小，榆查喂料裝置并進行調(diào)節(jié)；
4.10.7 部分?？锥氯?，排除堵塞。 （綺柳）
