一：調(diào)試過(guò)程
1、首先要了解顆粒飼料生產(chǎn)線(xiàn)的工藝流程并了解工藝流程中每一個(gè)具體設(shè)備的功能；
2、調(diào)試前應(yīng)逐一檢查某個(gè)具體設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，并了解與所用制粒機(jī)?？紫嗥ヅ涞姆鬯闄C(jī)的粉碎粒度，原料粒度要細(xì)，但不宜過(guò)細(xì)，最好粗、中、細(xì)適，建議理想的粒度分布如下：
A、3.35mm以上的粒度≤1%
B、2.0mm以上的粒度≤5%
C、1.0mm以上的粒度約20%≥＜＞
D、0.5mm以上的粒度約30%左右
E、0.25mm以下的粒度不得低于20%
F、0.25mm以上的粒度約24%左右
3、調(diào)試前要先洗倉(cāng),清除安裝時(shí)留下的石塊及焊渣等雜物；
4、調(diào)試前要檢查所用的蒸汽管道系統(tǒng)是否具有良好的減壓功能及疏水功能,以保證制粒時(shí)所需的干燥飽和的調(diào)質(zhì)蒸汽,并能保證減壓閥后始終有0.058-0.4MPA的蒸汽;
5、 開(kāi)動(dòng)制粒機(jī)前應(yīng)調(diào)節(jié)壓輥與環(huán)模之間距離,一般為轉(zhuǎn)動(dòng)環(huán)模時(shí)壓輥似轉(zhuǎn)非轉(zhuǎn)(即壓輥與環(huán)模間距為0.1~0.4MM最佳),千萬(wàn)不能使環(huán)模與壓輥間距調(diào)得過(guò)小,導(dǎo)致直接摩擦,這樣不但會(huì)加快環(huán)模與壓輥的摩損,而且會(huì)降低生產(chǎn)時(shí)的單位產(chǎn)量.；
6、開(kāi)動(dòng)制粒設(shè)備時(shí)不應(yīng)使喂料量瞬間到達(dá)最大,應(yīng)一邊加入少許物料,一邊加入少許蒸汽大約5-10分鐘時(shí)才使喂料量達(dá)到理想值(即正常生產(chǎn)時(shí)電機(jī)電流值為額定電流值的85~95%).
二: 不良現(xiàn)象的預(yù)防及糾正措施.
1、顆粒有軸向裂紋或徑向裂紋現(xiàn)象,并且粉化率較高,產(chǎn)量偏低，導(dǎo)致這種現(xiàn)象的原因可調(diào)質(zhì)溫度達(dá)不到，物料熟化程度較差,應(yīng)提高調(diào)質(zhì)溫度,增加調(diào)質(zhì)時(shí)的蒸汽量；也可能是切刀位置離較遠(yuǎn)且鈍，使顆粒被碰短或撕裂而非切斷；
2、顆粒表面不很光滑,并且粉化率高,可能是環(huán)模壓縮比較小,應(yīng)增大壓縮孔.環(huán)模壓縮；
3、顆粒表面較光滑,但硬度過(guò)高,可能是環(huán)模壓縮比較大,應(yīng)降低環(huán)模壓縮比；
4、顆粒水份偏高時(shí)生產(chǎn)產(chǎn)量偏低，并且經(jīng)常出現(xiàn)堵機(jī)現(xiàn)象,可能是減壓閥不能起減壓效果或疏水閥不能起到疏水作用，應(yīng)調(diào)整減壓閥，使進(jìn)入調(diào)質(zhì)器蒸汽壓力為0.1—0.4MPa，并使疏水閥能起到疏水作用。也可以相應(yīng)增加調(diào)質(zhì)溫度，因?yàn)闇囟仍龈哂欣谖锪鲜旎鹊奶岣?，一般溫度每升?1℃時(shí)物料水份約增加1%；
5、顆粒料長(zhǎng)短不一，應(yīng)調(diào)整切刀距離或調(diào)整分料偏轉(zhuǎn)刮位置；
6、兩電機(jī)電流偏差較大的位置應(yīng)調(diào)整兩電機(jī)的皮帶的張緊度，使張緊度盡可能一致。
